Metodo di stampaggio a secco
Ceramica di alluminala tecnologia di stampaggio a pressatura a secco è limitata alla forma pura e allo spessore della parete superiore a 1 mm, il rapporto lunghezza/diametro non è superiore a 4∶1 prodotti.I metodi di formatura sono uniassiali o biassiali.La pressa ha due tipi idraulici e meccanici, può essere semiautomatica o automatica.La pressione massima della pressa è di 200 MPa e l'uscita può raggiungere 15 ~ 50 pezzi al minuto.
A causa della pressione uniforme della corsa della pressa idraulica, l'altezza delle parti di pressatura è diversa quando il riempimento della polvere è diverso.Tuttavia, la pressione applicata dalla pressa meccanica varia con la quantità di polvere di riempimento, che porterà facilmente alla differenza di restringimento delle dimensioni dopo la sinterizzazione e influirà sulla qualità dei prodotti.Pertanto, la distribuzione uniforme delle particelle di polvere nel processo di pressatura a secco è molto importante per il riempimento dello stampo.Il fatto che la quantità di riempimento sia accurata o meno ha una grande influenza sul controllo della precisione dimensionale delle parti in ceramica di allumina prodotte.Il massimo effetto di flusso libero può essere ottenuto quando le particelle di polvere sono più grandi di 60 μm e tra 60 ~ 200 mesh e si può ottenere il miglior effetto di formatura a pressione.
Metodo di stampaggio per stuccatura
Lo stampaggio per stuccatura è il primo metodo di stampaggio utilizzato inceramica di allumina.A causa dell'uso di stampi in gesso, a basso costo e facili da formare parti di forma complessa e di grandi dimensioni, la chiave dello stampaggio della malta è la preparazione della sospensione di allumina.Solitamente con acqua come mezzo di flusso, quindi aggiungere l'agente dissolvente e il legante per colla, completamente dopo aver macinato lo scarico, quindi versato nello stampo in gesso.A causa dell'adsorbimento dell'acqua da parte del capillare dello stampo in gesso, la sospensione viene solidificata nello stampo.Stuccatura cava, nello spessore del liquame di adsorbimento della parete dello stampo fino al richiesto, ma è anche necessario versare il liquame in eccesso.Al fine di ridurre il restringimento del corpo, si dovrebbe utilizzare il più possibile un impasto liquido ad alta concentrazione.
Gli additivi organici dovrebbero essere aggiunti alceramica di alluminasospensione per formare un doppio strato elettrico sulla superficie delle particelle di sospensione in modo che la sospensione possa essere sospesa stabilmente senza precipitazione.Inoltre, è necessario aggiungere alcol vinilico, metilcellulosa, alginato ammina e altri leganti e polipropilene ammina, gomma arabica e altri disperdenti, lo scopo è quello di rendere l'impasto adatto all'operazione di stampaggio di stuccatura.
Tecnologia di sinterizzazione
Il metodo tecnico per addensare il corpo ceramico granulare e formare materiale solido è chiamato sinterizzazione.La sinterizzazione è il metodo per rimuovere il vuoto tra le particelle nel corpo della billetta, rimuovendo una piccola quantità di gas e impurità dalla materia organica, in modo che le particelle crescano insieme e formino nuove sostanze.
Il dispositivo di riscaldamento utilizzato per la cottura è generalmente un forno elettrico.Oltre alla normale sinterizzazione a pressione, ovvero senza sinterizzazione a pressione, sinterizzazione a pressatura a caldo e sinterizzazione a pressatura isostatica a caldo.La pressatura a caldo continua può aumentare la produzione, ma il costo delle attrezzature e dello stampo è troppo elevato, inoltre la lunghezza del prodotto è limitata.La sinterizzazione a pressione isostatica a caldo adotta gas ad alta temperatura e alta pressione come mezzo di trasferimento della pressione, che presenta il vantaggio di un riscaldamento uniforme in tutte le direzioni ed è adatto per la sinterizzazione di prodotti complessi.A causa della struttura uniforme, le proprietà del materiale sono aumentate del 30 ~ 50% rispetto alla sinterizzazione per pressatura a freddo.10 ~ 15% in più rispetto alla normale sinterizzazione a caldo.
Tempo di pubblicazione: maggio-12-2022