La piastra di sinterizzazione è uno strumento utilizzato per trasportare e trasportare l'embrione di ceramica cotto in un forno per ceramica.Viene utilizzato principalmente nel forno per ceramica come supporto per cuscinetti, isolamento termico e trasporto della ceramica cotta.Attraverso di esso, può migliorare la velocità di conduzione del calore della piastra di sinterizzazione, riscaldare uniformemente i prodotti di sinterizzazione, ridurre efficacemente il consumo di energia e accelerare la velocità di cottura, migliorare la resa, in modo che gli stessi prodotti cotti in forno differiscano incolore e altri vantaggi.
Il materiale mullite di corindone ha un'elevata resistenza agli shock termici e alle alte temperature, una buona stabilità chimica e resistenza all'usura.Pertanto, può essere utilizzato ripetutamente a temperature più elevate, in particolare per nuclei magnetici sinterizzati, condensatori ceramici e ceramiche isolanti.
I prodotti di sinterizzazione sono prodotti di sinterizzazione laminati.Ogni strato di piastra di sinterizzazione più il peso del prodotto è di circa 1 kg, generalmente 10 strati, quindi la piastra di sinterizzazione può sopportare una pressione massima di oltre dieci chilogrammi.Allo stesso tempo, per sopportare la spinta durante lo spostamento e l'attrito dei prodotti di carico e scarico, ma anche molti cicli freddi e caldi, quindi, l'uso dell'ambiente è molto duro.
Senza considerare l'interazione dei tre fattori, la polvere di allumina, il caolino e la temperatura di calcinazione influiscono tutti sulla resistenza agli shock termici e allo scorrimento.La resistenza agli shock termici aumenta con l'aggiunta di polvere di allumina e diminuisce con l'aumentare della temperatura di cottura.Quando il contenuto di caolino è dell'8%, la resistenza agli shock termici è la più bassa, seguita dal contenuto di caolino del 9,5%.Lo scorrimento diminuisce con l'aggiunta di polvere di allumina e lo scorrimento è minimo quando il contenuto di caolino è dell'8%.Lo scorrimento è massimo a 1580℃.Per tenere in considerazione la resistenza agli shock termici e la resistenza allo scorrimento dei materiali, i migliori risultati si ottengono quando il contenuto di allumina è del 26%, il caolino è del 6,5% e la temperatura di calcinazione è di 1580°C.
C'è un certo divario tra le particelle di corindone-mullite e la matrice.E ci sono alcune crepe intorno alle particelle, causate dalla mancata corrispondenza del coefficiente di espansione termica e del modulo elastico tra particelle e matrice, con conseguenti microfessure nei prodotti.Quando il coefficiente di espansione delle particelle e della matrice non corrisponde, l'aggregato e la matrice sono facili da separare quando vengono riscaldati o raffreddati.Tra di loro si forma uno strato di gap, che provoca la comparsa di microfessure.L'esistenza di queste microfessure porterà al degrado delle proprietà meccaniche del materiale, ma quando il materiale è sottoposto a shock termico.Nello spazio tra l'aggregato e la matrice, può svolgere il ruolo di zona cuscinetto, che può assorbire determinate sollecitazioni ed evitare la concentrazione delle sollecitazioni all'apice della fessura.Allo stesso tempo, le crepe da shock termico nella matrice si fermeranno nello spazio tra le particelle e la matrice, il che può impedire la propagazione delle crepe.Pertanto, la resistenza agli shock termici del materiale è migliorata.
Tempo di pubblicazione: aprile-08-2022